「PCB製造はPCB業界で非常に重要であり、PCB設計と密接に関連していますが、PCB製造におけるすべてのPCB製造ステップを本当に知っていますか？ このシェアでは、PCB製造プロセスの16のステップを紹介します。それらが何であり、PCB製造プロセスでどのように機能するかを含む----- FMUSER "

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ステップ 1：PCB設計-設計と出力

プリント基板設計

回路基板の設計はエッチングプロセスの初期段階であり、CAMエンジニアの段階は新しいプリント回路基板のPCB製造の最初のステップです。

設計者は要件を分析し、プロセッサ、電源などの適切なコンポーネントを選択します。すべての要件を満たす青写真を作成します。

Altium Designer、OrCAD、Autodesk EAGLE、KiCad EDA、Padsなどの一般的に使用されるPCB設計ソフトウェアと一緒に任意のソフトウェアを使用することもできます。

ただし、回路基板は、設計者がPCB設計ソフトウェアを使用して作成したPCBレイアウトと厳密に互換性がある必要があることを常に忘れないでください。設計者の場合は、PCB製造前の不一致によって引き起こされる問題を回避するのに役立つため、回路の設計に使用されるPCB設計ソフトウェアのバージョンについて委託製造業者に通知する必要があります。

デザインの準備ができたら、転写紙に印刷します。デザインが紙の光沢のある面の内側に収まるようにしてください。

PCB製造、PCB設計などにも多くのPCB用語があります。以下のページからPCB用語のいくつかを読んだ後、プリント回路基板をよりよく理解できるかもしれません。

また、お読みください。 PCB用語集（初心者向け）| PCB設計

PCB設計出力
通常、データは拡張Gerber（GerberはRX274xとも呼ばれます）と呼ばれるファイル形式で届きます。これは最も頻繁に使用されるプログラムですが、他の形式やデータベースを使用することもできます。

異なるPCB設計ソフトウェアは、異なるガーバーファイル生成ステップを必要とする可能性があり、それらはすべて、銅線追跡層、ドリル図面、コンポーネント表記、およびその他のパラメーターを含む包括的な重要な情報をエンコードします。

PCBのデザインレイアウトがGerberExtendedソフトウェアに入力されると、エラーがないことを確認するために、デザインのさまざまな側面がすべて調べられます。

徹底的な検査の後、完成したPCB設計は、製造のためにPCB製造会社に運ばれます。到着時に、設計は製造業者によるXNUMX回目のチェックを受けます。これはDesign for Manufacturing（DFM）チェックと呼ばれ、次のことを保証します。
●PCB設計は製造可能です

●PCB設計は、製造プロセス中の最小公差の要件を満たしています

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また読む： プリント回路基板（PCB）とは| あなたが知る必要があるすべて

STEP 2：PCBファイルプロット-PCB設計のフィルム生成

PCB設計を決定したら、次のステップはそれを印刷することです。これは通常、温度と湿度が制御された暗室で行われます。 PCBフォトフィルムのさまざまな層は、フィルムの各シートに正確な位置合わせ穴を開けることによって位置合わせされます。このフィルムは、銅の道の図を作成するのに役立つように作成されています。

ヒント： PCB設計者として、PCB回路図ファイルを出力した後、DFMチェックを実施するように製造業者に思い出させることを忘れないでください

PCBプリントでは、レーザーフォトプロッターと呼ばれる特殊なプリンターが一般的に使用されますが、これはレーザープリンターですが、標準のレーザージェットプリンターではありません。

しかし、この撮影プロセスは、小型化と技術の進歩にはもはや十分ではありません。 それはいくつかの点で時代遅れになりつつあります。

多くの有名なメーカーは現在、ドライフィルムに直接イメージングする特別なレーザーダイレクトイメージング（LDI）装置を使用して、フィルムの使用を削減または排除しています。 LDIの信じられないほど正確な印刷技術により、PCB設計の非常に詳細なフィルムが提供され、コストが削減されました。

レーザーフォトプロッターはボードデータを取得してピクセル画像に変換し、レーザーがこれをフィルムに書き込み、露光されたフィルムが自動的に現像され、オペレーターのためにアンロードされます。

最終製品は、黒インクのPCBのフォトネガを備えたプラスチックシートになります。 PCBの内層の場合、黒インクはPCBの導電性銅部分を表します。画像の残りの明確な部分は、非導電性材料の領域を示しています。外層は反対のパターンに従います。銅の場合は透明ですが、黒はエッチングで除去される領域を指します。プロッタが自動的にフィルムを現像し、不要な接触を防ぐためにフィルムは安全に保管されます。

PCBとはんだマスクの各層は、独自の透明で黒いフィルムシートを受け取ります。合計で、XNUMX層PCBにはXNUMX枚のシートが必要です。XNUMX枚は層用、XNUMX枚はソルダーマスク用です。重要なことに、すべてのフィルムは互いに完全に対応している必要があります。調和して使用すると、PCBアライメントをマッピングします。

すべてのフィルムの完全な位置合わせを実現するには、すべてのフィルムにレジストレーションホールを開ける必要があります。穴の正確さは、フィルムが置かれているテーブルを調整することによって発生します。テーブルの小さなキャリブレーションが最適な一致につながると、穴が開けられます。穴は、イメージングプロセスの次のステップでレジストレーションピンに適合します。

また、お読みください。 スルーホールと表面実装| 違いはなんですか？

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ステップ3：内側のレイヤーのイメージング転送-内側のレイヤーを印刷する

この手順は、XNUMX層以上のボードにのみ適用されます。単純なXNUMX層ボードは、ドリルにスキップします。多層ボードには、より多くの手順が必要です。

前のステップでのフィルムの作成は、銅の道の図を描くことを目的としています。それでは、フィルムの図を銅箔に印刷します。

最初のステップは銅をきれいにすることです。
PCB構造では、清浄度が重要です。銅面ラミネートは洗浄され、除染された環境に送られます。完成したPCBで短絡または開回路を引き起こす可能性のある表面にほこりが入らないように常に注意してください。

きれいなパネルは、フォトレジストと呼ばれる感光性フィルムの層を受け取ります。プリンタは強力なUVランプを使用して、透明なフィルムを通してフォトレジストを硬化させ、銅のパターンを定義します。

これにより、写真フィルムからフォトレジストへの正確な一致が保証されます。
オペレーターは、最初のフィルムをピンにロードし、次にコーティングされたパネル、次にXNUMX番目のフィルムをロードします。プリンタのベッドには、フォトツールとパネルの穴に一致するレジストレーションピンがあり、上層と下層が正確に位置合わせされていることを確認します。

フィルムとボードが一列に並び、紫外線を浴びます。光はフィルムの透明部分を通過し、下の銅のフォトレジストを硬化させます。 プロッタからの黒インクは、光が硬化することを意図していない領域に到達するのを防ぎ、それらは除去される予定です。

黒い領域の下では、抵抗は硬化されないままです。フォトレジストは紫外線に敏感であるため、クリーンルームは黄色の照明を使用します。

ボードの準備ができたら、アルカリ溶液で洗浄して、硬化していないフォトレジストをすべて除去します。最後の圧力洗浄は、表面に残っているものをすべて取り除きます。その後、ボードは乾燥されます。

製品は、最終的な形を維持することを目的とした銅の領域を適切に覆う抵抗で出現します。技術者がボードを調べて、この段階でエラーが発生していないことを確認します。この時点で存在するすべてのレジストは、完成したPCBに現れる銅を示します。

また、お読みください。 PCBデザイン| PCB製造プロセスフローチャート、PPT、およびPDF

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ステップ4：銅のエッチング-不要な銅の除去
PCB製造では、エッチングは回路基板から不要な銅（Cu）を除去するプロセスです。不要な銅は、ボードから除去された非回路銅に他なりません。その結果、所望の回路パターンが達成されます。このプロセス中に、ベース銅またはスタート銅がボードから除去されます。

未硬化のフォトレジストが除去され、硬化したレジストが目的の銅を保護し、ボードは不要な銅の除去に進みます。 酸性エッチャントを使用して余分な銅を洗い流します。その間、私たちが保持したい銅は、フォトレジストの層の下に完全に覆われたままです。

エッチングプロセスの前に、回路の設計者が望む画像が、フォトリソグラフィーと呼ばれるプロセスによってPCBに転写されます。これにより、銅のどの部分を除去する必要があるかを決定する青写真が形成されます。

PCBメーカーは通常、ウェットエッチングプロセスを採用しています。ウェットエッチングでは、化学溶液に浸すと不要な材料が溶解します。

ウェットエッチングにはXNUMXつの方法があります。

● 酸性エッチング（塩化第二鉄および塩化第二銅）。
● アルカリエッチング（アンモニア性）

酸性法は、PCBの内層をエッチングするために使用されます。この方法には、次のような化学溶媒が含まれます。 塩化第二鉄（FeCl3） OR 塩化第二銅（CuCl2）.

アルカリ法は、PCBの外層をエッチングするために使用されます。ここで、利用される化学物質は 塩化銅（CuCl2 Castle、2H2O） + 塩酸塩（HCl） + 過酸化水素（H2O2） + 水（H2O）組成。 アルカリ性の方法は速いプロセスであり、少し高価です。

エッチングプロセス中に考慮すべき重要なパラメータは、パネルの移動速度、化学薬品のスプレー、およびエッチングされる銅の量です。プロセス全体は、コンベヤー付きの高圧スプレーチャンバーで実行されます。

プロセスは慎重に制御され、完成した導体幅が設計どおりになるようにします。ただし、設計者は、銅箔が厚いほど、トラック間に広いスペースが必要になることに注意する必要があります。オペレーターは、不要な銅がすべてエッチングされていることを注意深くチェックします

不要な銅が除去されると、ボードはストリッピングのために処理され、スズまたはスズ/リーンまたはフォトレジストがボードから除去されます。

今、不要な銅は化学溶液の助けを借りて除去されます。このソリューションは、硬化したフォトレジストに害を与えることなく、余分な銅を除去します。

また、お読みください。 廃プリント回路基板をリサイクルする方法は？ | 知っておくべきこと

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STEP 5：レイヤーの配置-レイヤーを一緒にラミネートする
ボードの上面と下面の外面を覆う銅箔の薄層と一緒に、層のペアを積み重ねてPCB「サンドイッチ」を作成します。層の結合を容易にするために、各層のペアには、それらの間に挿入された「プリプレグ」のシートがあります。プリプレグは、エポキシ樹脂を含浸させたガラス繊維材料で、ラミネーションプロセスの熱と圧力の間に溶けます。プリプレグが冷えると、レイヤーペアが結合します。

多層PCBを製造するには、プリプレグと呼ばれるエポキシを注入したガラス繊維シートと導電性コア材料の交互の層を、油圧プレスを使用して高温高圧下でラミネートします。圧力と熱により、プリプレグが溶けて層が結合します。冷却後、得られた材料は両面PCBと同じ製造プロセスに従います。例として4層PCBを使用したラミネーションプロセスの詳細は次のとおりです。

仕上がり厚さが4インチの0.062層PCBの場合、 通常、厚さ4インチの銅張りFR0.040コア材料から始めます。。コアはすでに内層イメージングによって処理されていますが、プリプレグと外銅層が必要になりました。プリプレグは「Bステージ」グラスファイバーと呼ばれます。熱と圧力がかかるまで剛性はありません。したがって、硬化時に銅層を流動させて結合させることができます。銅は非常に薄い箔で、通常は0.5オンスです。（0.0007インチ）または1オンス（0.0014インチ）厚さ、プリプレグの外側に追加されます。次に、スタックアップを170枚の厚い鋼板の間に配置し、ラミネーションプレスに配置します（プレスサイクルは、材料の種類や厚さなどのさまざまな要因によって異なります）。一例として、4Tg FR375材料は、通常、150°Fで300分間、XNUMXPSIで多くの部品プレスに使用されます。冷却後、材料は次のプロセスに進む準備ができています。

ボードを一緒に合成する このフェーズでは、さまざまなレイヤーで回路の正しい位置合わせを維持するために、細部に多くの注意を払う必要があります。スタックが完了すると、挟まれた層がラミネートされ、ラミネートプロセスの熱と圧力によってレイヤーが融合してXNUMXつの回路基板になります。

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6次のサブステップを実行します 穴あけ-コンポーネントを取り付けるため
ビア、取り付け、およびその他の穴 PCBを介してドリルされます（ドリルの深さに応じて、通常はパネルスタックで）。精度ときれいな穴の壁が不可欠であり、洗練された光学系がこれを提供します。

ドリルターゲットの位置を見つけるために、X線ロケーターは適切なドリルターゲットスポットを識別します。次に、一連のより具体的な穴のスタックを固定するために、適切な位置合わせ穴が開けられます。

掘削する前に、技術者はドリルターゲットの下に緩衝材のボードを配置して、きれいな穴ができるようにします。出口材料は、ドリルの出口での不必要な引き裂きを防ぎます。

コンピューターがドリルのすべての微動を制御します。機械の動作を決定する製品がコンピューターに依存するのは当然のことです。コンピューター駆動の機械は、元の設計の穴あけファイルを使用して、穴を開ける適切な場所を特定します。

ドリルは、150,000rpmで回転する空気駆動のスピンドルを使用します。この速度では、ドリルは一瞬で起こると思うかもしれませんが、穴を開ける穴はたくさんあります。平均的なPCBには、XNUMXをはるかに超えるボアの無傷のポイントが含まれています。掘削中は、それぞれがドリルで特別な瞬間を必要とするため、時間がかかります。穴は後でPCBのビアと機械的取り付け穴を収容します。これらの部品の最終的な取り付けは、後でメッキ後に行われます。

穴が開けられると、それらは化学的および機械的プロセスを使用して洗浄され、穴あけによって引き起こされた樹脂の汚れや破片が除去されます。次に、穴の内部を含むボードの露出面全体が、銅の薄層で化学的にコーティングされます。これにより、次のステップで穴と表面に追加の銅を電気めっきするための金属ベースが作成されます。

穴あけが完了した後、生産パネルの端を裏打ちする追加の銅は、プロファイリングツールによって除去されます。

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ステップ7：自動光学検査（多層PCBのみ）
ラミネート後、内層のエラーを分類することは不可能です。したがって、パネルは、接着およびラミネーションの前に自動光学検査を受けます。マシンはレーザーセンサーを使用してレイヤーをスキャンし、元のガーバーファイルと比較して、不一致がある場合はそれをリストします。

すべてのレイヤーがクリーンで準備ができたら、位置合わせを検査する必要があります。 内側と外側の両方の層は、以前に開けられた穴の助けを借りて整列されます。 光学パンチマシンは、層を整列させておくために穴にピンをドリルで開けます。この後、検査プロセスが開始され、欠陥がないことを確認します。

自動光学検査（AOI）は、多層PCBの層を一緒にラミネートする前に、それらの層を検査するために使用されます。光学系は、パネル上の実際の画像をPCB設計データと比較することにより、レイヤーを検査します。余分な銅や銅の欠落などの違いがあると、ショートまたはオープンが発生する可能性があります。これにより、製造業者は、内層が一緒にラミネートされた後に問題を防ぐことができる欠陥を見つけることができます。ご想像のとおり、この段階で見つかったショートまたはオープンを修正する方が、レイヤーをラミネートした後とは対照的に、はるかに簡単です。実際、この段階でオープンまたはショートが検出されない場合は、製造プロセスが終了するまで、電気テスト中に修正するには遅すぎるため、おそらく検出されません。

レイヤーイメージプロセス中に発生し、関連する短い問題またはオープンな問題が発生する最も一般的なイベントは次のとおりです。

●画像が正しく露出されていないため、フィーチャのサイズが増減します。
●乾燥フィルムが貧弱であると、エッチングされたパターンに刻み目、切り傷、またはピンホールが発生する可能性のある接着に抵抗します。
●銅は エッチング不足、不要な銅を残したり、フィーチャーサイズやショートの増加を引き起こしたりします。
●銅は オーバーエッチング、必要な銅フィーチャーを削除し、フィーチャーサイズまたはカットを縮小します。

最終的に、AOIは、PCBの精度、品質、および時間通りの納品を保証するのに役立つ製造プロセスの重要な部分です。

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STEP 8：酸化物（多層PCBのみ）

酸化物（プロセスに応じて黒色酸化物または褐色酸化物と呼ばれます）は、積層前の多層PCBの内層の化学処理であり、クラッド銅の粗さを増加させて積層結合強度を向上させます。このプロセスは、製造プロセスが完了すると、層間剥離、またはベース材料の任意の層の間、またはラミネートと導電性フォイルの間の分離を防ぐのに役立ちます。

STEP 9：外層のエッチングと最終ストライピング

フォトレジストストリッピング

パネルがメッキされると、フォトレジストは望ましくなくなり、パネルから剥がす必要があります。これはで行われます 水平プロセス フォトレジストを効率的に除去する純粋なアルカリ性溶液を含み、パネルのベース銅を次のエッチングプロセスで除去するために露出させたままにします。

最終エッチング
スズはこの段階で理想的な銅を守ります。望ましくない露出した銅およびレジスト層の残りの下にある銅は、除去される。このエッチングでは、 アンモニア性エッチャントを使用して、望ましくない銅をエッチングします。その間、スズはこの段階で必要な銅を固定します。

伝導領域と接続は、この段階で合法的に解決されます。

スズストリッピング
エッチング後のプロセスでは、PCB上に存在する銅はエッチングレジスト、つまりスズで覆われますが、これはもはや必要ありません。したがって、 先に進む前にそれを取り除きます。 濃硝酸を使用してスズを除去できます。硝酸はスズの除去に非常に効果的であり、スズ金属の下の銅回路トラックに損傷を与えません。これで、PCB上の銅の輪郭がはっきりとわかります。

パネルへのメッキが完了すると、乾いたフィルムは残っているものに抵抗し、下にある銅を取り除く必要があります。パネルは、strip-etch-strip（SES）プロセスを通過します。パネルからレジストが剥がされ、露出していてスズで覆われていない銅がエッチングで除去されるため、穴の周りのトレースとパッド、およびその他の銅パターンのみが残ります。乾燥したフィルムがスズメッキされたパネルから除去され、露出した銅（スズで保護されていない）がエッチングで除去され、目的の回路パターンが残ります。この時点で、ボードの基本的な回路が完成します。

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STEP 10：ソルダーマスク、シルクスクリーン、および表面仕上げ
組み立て中にボードを保護するために、フォトレジストで使用されたものと同様のUV露光プロセスを使用してはんだマスク材料が適用されます。このソルダーマスクは はんだ付けされる金属パッドと機能を除いて、ボードの表面全体を覆います。 はんだマスクに加えて、コンポーネントリファレンス指定子およびその他のボードマーキングがボード上にシルクスクリーンで印刷されています。回路基板をオーブンで焼くことにより、はんだマスクとシルクスクリーンインクの両方が硬化します。

回路基板には、露出した金属表面に表面仕上げが施されています。これは、露出した金属を保護するのに役立ち、組み立て中のはんだ付け操作を支援します。表面仕上げの一例は 熱風はんだレベリング（HASL）。 ボードは最初にフラックスでコーティングされてはんだの準備が整い、次に溶融はんだの槽に浸されます。ボードがはんだ槽から取り外されると、 熱風の高圧爆発 穴から余分なはんだを取り除き、表面の金属のはんだを滑らかにします。

ソルダーマスクアプリケーション

ボードの両面にソルダーマスクが適用されますが、その前にパネルはエポキシソルダーマスクインクで覆われています。ボードは、はんだマスクを通過するUV光のフラッシュを受け取ります。覆われた部分は硬化せずに残り、除去されます。

最後に、ボードをオーブンに入れてはんだマスクを硬化させます。

目を痛めないため、標準のソルダーマスクカラーとしてグリーンを選択しました。機械が製造および組み立てプロセス中にPCBを検査できるようになる前は、すべて手動検査でした。技術者がボードをチェックするために使用するトップライトは、緑色のソルダーマスクに反射せず、目に最適です。

命名法（シルクスクリーン）

シルクスクリーンまたはプロファイリングは、メーカーID、会社名のコンポーネント番号、デバッグポイントなど、PCB上のすべての重要な情報を印刷するプロセスです。これは、サービスや修理の際に役立ちます。

このプロセスでは、重要な情報がボードに印刷されるため、これは重要なステップです。それが完了すると、ボードは最後のコーティングと硬化の段階を通過します。シルクスクリーンは、部品番号、ピン1ロケーター、その他のマーキングなどの読み取り可能な識別データの印刷です。これらはインクジェットプリンタで印刷できます。

また、 PCB製造の最も芸術的なプロセス。ほぼ完成したボードは、通常、コンポーネント、テストポイント、PCBおよびPCBAの部品番号、警告記号、会社のロゴ、日付コード、および製造元のマークを識別するために使用される、人間が読める文字の印刷を受け取ります。

PCBは最終的に最後のコーティングおよび硬化段階に進みます。

ゴールドまたはシルバーの表面仕上げ

PCBは金または銀でメッキされており、ボードにはんだ付け能力を追加します。これにより、はんだの結合が増加します。

各表面仕上げの適用は、プロセスによってわずかに異なる場合がありますが、パネルを化学浴に浸して、露出した銅を目的の仕上げでコーティングする必要があります。

PCBの製造に使用される最後の化学プロセスは、表面仕上げを適用することです。はんだマスクはほとんどの回路をカバーしますが、表面仕上げは残りの露出した銅の酸化を防ぐように設計されています。これは重要です。 酸化銅ははんだ付けできません。 回路基板に適用できる多くの異なる表面仕上げがあります。最も一般的なのは熱風はんだレベル（HASL）で、これはLEDと鉛フリーの両方で提供されます。ただし、PCBの仕様、用途、または組み立てプロセスによっては、適切な表面仕上げには、無電解ニッケル浸漬金（ENIG）、ソフトゴールド、ハードゴールド、浸漬銀、浸漬スズ、有機はんだ付け性保存剤（OSP）などがあります。

次に、PCBは、金、銀、または鉛フリーのHASLまたは熱風はんだレベリング仕上げでメッキされます。これは、コンポーネントを作成されたパッドにはんだ付けし、銅を保護できるようにするために行われます。

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STEP 12：電気テスト-フライングプローブテスト
検出の最終予防策として、ボードは技術者によって機能がテストされます。この時点で、彼らは自動化された手順を使用して、PCBの機能と元の設計への適合性を確認します。

通常、電気テストの高度なバージョンは フライングプローブテスト 裸の回路基板上の各ネットの電気的性能をテストするためにプローブを動かすことに依存するものは、電気的テストで使用されます。

ボードは、顧客がデータファイルとともに提供するか、PCBメーカーが顧客データファイルから作成したネットリストに対してテストされます。テスターは、複数の可動アームまたはプローブを使用して、銅回路上のスポットに接触し、それらの間で電気信号を送信します。

ショートパンツまたはオープンは識別されます、オペレーターが修理を行うか、PCBを不良品として廃棄できるようにします。設計の複雑さとテストポイントの数に応じて、電気テストは完了するまでに数秒から数時間かかる場合があります。

また、設計の複雑さ、レイヤー数、コンポーネントのリスク要因などのさまざまな要因に応じて、時間とコストを節約するために電気テストをやめることを選択するお客様もいます。これは、多くの問題が発生する可能性がない単純な両面PCBの場合は問題ないかもしれませんが、複雑さに関係なく、多層設計での電気的テストを常にお勧めします。（ヒント：設計ファイルと製造ノートに加えて「ネットリスト」を製造元に提供することは、予期しないエラーの発生を防ぐXNUMXつの方法です。）

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STEP 13： 製作- プロファイリングとVスコアリング

PCBパネルが電気的テストを完了すると、個々のボードをパネルから分離する準備が整います。このプロセスは、各ボードをパネルから必要な形状とサイズにルーティングするCNCマシンまたはルーターによって実行されます。通常使用されるルータービットのサイズは0.030〜0.093であり、プロセスを高速化するために、それぞれの全体的な厚さに応じて、複数のパネルをXNUMXつまたはXNUMXつの高さに積み重ねることができます。このプロセス中に、CNCマシンは、さまざまな異なるルータービットサイズを使用して、スロット、面取り、およびベベルエッジを製造することもできます。

ルーティングプロセスは ルーティングビットを使用して、目的のボード輪郭のプロファイルをカットするミリングプロセス。 パネルは「固定して積み重ねる」は、「ドリル」プロセス中に以前に行われたように。通常のスタックは1〜4パネルです。

PCBのプロファイルを作成し、生産パネルからそれらを切り取るには、元のパネルとは異なるボードを切り取るという切り取りが必要です。ルーターまたはV溝の使用を中心に採用された方法です。ルーターはボードの端に沿って小さなタブを残し、V溝はボードの両側に沿って斜めのチャネルを切断します。どちらの方法でも、ボードをパネルから簡単に飛び出すことができます。

PCBは、個々の小さなボードをルーティングする代わりに、タブまたはスコアラインを備えた複数のボードを含むアレイとしてルーティングできます。これにより、複数のボードを同時に簡単に組み立てることができ、組み立てが完了したときにアセンブラが個々のボードを分解することができます。

最後に、ボードの清浄度、鋭いエッジ、バリなどがチェックされ、必要に応じてクリーンアップされます。

STEP 14：マイクロセクショニング-追加のステップ

マイクロセクショニング（断面とも呼ばれます）は、PCB製造プロセスのオプションのステップですが、検証と故障分析の両方の目的でPCBの内部構造を検証するために使用される貴重なツールです。材料の顕微鏡検査用の試験片を作成するには、PCBの断面を切り取り、ホッケーパックの形に硬化する柔らかいアクリルに配置します。 次に、切片を研磨して顕微鏡で観察します。 詳細な検査は、めっきの厚さ、ドリルの品質、内部相互接続の品質など、さまざまな詳細をチェックすることで実行できます。

STEP 15：最終検査-PCB品質管理

プロセスの最後のステップで、検査官は各PCBに最終的な注意深いチェックオーバーを行う必要があります。許容基準に対してPCBを視覚的にチェックします。手動の目視検査とAVIの使用– PCBをGerberと比較し、人間の目よりもチェック速度が速いですが、それでも人間による検証が必要です。すべての注文は、寸法、はんだ付け性などを含む完全な検査も受けます 製品がお客様の基準を満たしていることを確認するため、および梱包して出荷する前に、船内で100％の品質監査が実施されます。

次に、検査官はPCBを評価して、顧客の要件と業界のガイド文書に概説されている基準の両方を満たしていることを確認します。

●IPC-A-600–プリントボードの受け入れ可能性。PCBの受け入れに関する業界全体の品質基準を定義します。
● IPC-6012 –リジッドボードの認定およびパフォーマンス仕様。リジッドボードのタイプを確立し、ボードの1つのパフォーマンスクラス（クラス2、3、およびXNUMX）の製造中に満たす必要のある要件を説明します。

クラス1PCBの寿命は限られており、要件が単に最終用途の製品（ガレージドアオープナーなど）の機能である場合です。
クラス2PCBは、継続的なパフォーマンス、長寿命、および中断のないサービスが望まれるが、重要ではないものです（PCマザーボードなど）。

クラス3PCBには、継続的な高性能またはオンデマンドのパフォーマンスが重要であり、障害が許容できず、製品が必要なときに機能する必要がある場合の最終用途が含まれます（飛行制御または防衛システムなど）。

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ステップ16：パッケージング-必要なものを提供します
ボードは、標準の梱包要求に準拠した材料を使用して包装され、要求された輸送モードを使用して出荷される前に箱詰めされます。

ご想像のとおり、クラスが高いほど、PCBの価格は高くなります。一般に、クラス間の違いは、より信頼性の高い製品をもたらす、より厳しい公差と制御を要求することによって達成されます。

指定されたクラスに関係なく、穴のサイズはピンゲージでチェックされ、はんだマスクと凡例は全体的な外観について視覚的に検査され、はんだマスクはパッドに侵入がないかどうか、および表面の品質と被覆率が確認されます。仕上がりを調べます。

IPC検査ガイドラインとそれらがPCB設計にどのように関連しているかは、PCB設計者が精通するために非常に重要であり、注文および製造プロセスも重要です。

すべてのPCBが同じように作成されているわけではなく、これらのガイドラインを理解することで、製造された製品が美観と性能の両方に対する期待に確実に応えることができます。

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